Технические параметры самосмазывающихся подшипников
Значение самосмазывающихся подшипников
Термин "без смазки" относится к отсутствию или отсутствию внешней смазки.Наше исследование направлено на то, чтобы подшипники поддерживали оптимальную производительность в различных условиях эксплуатации, максимизируя при этом срок службыОсновной принцип работы самосмазывающегося подшипника заключается в том, что на начальных этапах работытвердая смазка на поверхности подшипника образует переносную пленку через трениеЭта пленка покрывает взаимодействующие части, в конечном итоге создавая твердый смазочный слой.эффективная защита шлифовальных компонентов и продление срока службы как подшипника, так и рабочей части.
Расчет PV-значения для подшипников - определение
○ Нагрузочное давление P: определяется как нагрузка, разделенная на положительную площадь выброса поверхности подшипника подшипника (единица: N/mm2);
○ Скорость движения V: определяется как относительная линейная скорость на двойной поверхности (единица: м/с);
○ значение PV: определяется как произведение давления подшипника P и скорости V (единица: N/mm · m/s);
○ Максимально допустимое значение ПВ: Максимально допустимое давление P× Максимально допустимая скорость V (единица: N/mm2·m/s).
Расчет PV значения подшипника - максимально допустимое PV значение
○ Когда значение PV достигает предельного значения, подшипник может работать в течение короткого времени.Выбор максимально допустимого значения фотоэлектрической энергии зависит от требований эксплуатационного срока.. Требования к конструкции: максимально допустимое фотоэлектрическое значение, максимально допустимое давление P* максимально допустимая скорость V. См. изображение ниже:
Конструкция соответствующего корпуса - прямой подшипник рукава
Для облегчения монтажа подшипника, отверстие корпуса для спаривания должно быть раздроблено.
1) Прямая подшипница рукава
○ Соответствующее отверстие сиденья должно быть разветвлено fG×20o ±5o, а размер fG должен основываться на диаметре отверстия сиденья dH.
Соответствующая конструкция корпуса отверстия - подшипник фланца
Для облегчения монтажа подшипника, отверстие корпуса для спаривания должно быть раздроблено.
2) Подшипники фланцев
○ Для отверстий корпуса для спаривания фланцевого подшипника необходимо, чтобы отверстие корпуса обеспечивало достаточно большое отверстие, чтобы предотвратить деформацию на радиусе фланцевого подшипника.Соответствующий проход сиденья fG×45o ±5°
Конструкция совпадающего вала
○ На производительность самосмазочных подшипников в значительной степени влияют поверхностная шероховатость, твердость и поверхностное покрытие материала вала,и высококачественная поверхность вала может продлить срок службы подшипника, наоборот, грубая поверхность вала спаривания уменьшит срок службы подшипника.
Проектирование вала сцепления - поверхностная шероховатость вала сцепления
○ а) При большой шероховатости поверхности вала, выпуклая часть вала и подшипник отрезают масляную пленку, что приводит к прямому контакту между ними,так что поверхность вала спаривания требуется быть зеркальной обработки, чтобы максимально уменьшить разрыв масляной пленки, чтобы он был близок к состоянию смазки жидкости, чтобы можно было улучшить производительность подшипника.
○ b) Большинство самосмазывающихся подшипников используются при сухом трении или при условиях граничной смазки.и не требуют зеркальной обработки на поверхности вала спаривания, как при условиях смазки жидкостью, пока поверхностная шероховатость вала регулируется в диапазоне Ra = 0,32 ~ 1.25.
Проектирование вала сцепления - твердость вала сцепления
○ При отсутствии проникновения твердых примесей хорошие результаты можно получить, используя материал и твердость вала, рекомендованные в таблице ниже.Использовать материалы с более высокой степенью твердости, когда это возможно..
○ При высокой нагрузке и колеблющемся движении соответствующий вал должен быть термически обработан, а твердость после термической обработки определяется в соответствии с материалом.
Проектирование вала спаривания - обработка поверхности вала спаривания
Целью обработки поверхности вала спаривания является:
a) Улучшенная коррозионная стойкость
b) Улучшение твердости поверхности
в) гладкая поверхность и улучшение смазки.
c) Покрытие на вал спаривания может улучшить его коррозионную стойкость и эффективно уменьшить грубое трение и улучшить смазку; Когда вал спаривания ржавеет,Нападение твердых оксидов и посторонних веществ также является одной из причин износа.При подобных коррозионных условиях, таких как морская вода, браслеты должны быть покрыты двумя или тремя слоями твердого хрома.
Проектирование валов сцепления - Проектирование механизма валов сцепления
○ Грубая поверхность вала, острые угловые откосы и канавки повредят скользящему слою, как показано на рисунке ниже:
Тот же фактор, который влияет на жизнь подшипника
○ Срок службы самосмазывающих подшипников, за исключением интенсивного обжига, обычно определяется износом внутреннего диаметра подшипника.граничная смазкаОсновными факторами, определяющими срок службы самосмазочных подшипников, являются: характеристики и направление нагрузки, условия смазки,рабочая скорость, температуры окружающей среды, твердости вала спаривания, шероховатости поверхности спаривания, материала вала спаривания, свойств окружающего воздуха (газа) и т. д.,так что очень трудно найти точное количество износа с помощью расчета.
○ Без учета влияния скорости и нагрузки на подшипник, разница в направлении движения подшипника, тип смазки, размер просвета,шероховатость поверхности и --- проникновение магазина, и т.д., эмпирическая формула для расчета величины износа W может быть дана:
○ W=K· P· V· T (мм)
○ P: давление нагрузки (N/mm2)
○ V: скорость движения ((m/s);
○ K: Коэффициент абразии (мм/ (N/мм2 · м/с · ч))
○ T: Время работы (ч)
При различных условиях смазки значение коэффициента износа K, полученного в результате эксперимента, показано в следующей таблице:
Сборка подшипников - формула для расчета силы F при сборке
○ t: основная толщина (мм) после удаления композитного слоя
○ b: Высота подшипника (мм) △: Коэффициент напряжения = 1,9 × 105 (N/mm2) B
○ bmax: помехи (мм)
○ D: Подшипник OD (мм)
○
○ Примеры:
○ PTFE BUSHING 2015 (стандартный продукт) Нажмите в отверстие сиденья φ23, и найти величину силы F в это время.
○ Расчеты:
○ Толщина стены SB=1,5 мм, толщина композитного слоя 0,3 мм, толщина подложки t=1,5-0,3=1,2 мм; высота подшипника b=15; наружный диаметр подшипника D=23 мм;Интерференция bmin=00,014 мм, интерференция bmax = 0,075 мм.
○ Следовательно, сила нажатия F=1880~10040N во время установки
Метод сборки подшипников - сборки рукава
Способ сборки
1) Способ сборки прямых подшипников
○ Диаметр направляющей стержней мандрола меньше диаметра установленного подшипника на 0,1 - 0,3 мм. Для облегчения установки пресса мандрола лучше всего обрабатывать тепло.небольшое количество масла может быть натянуто на внешний диаметр поверхности подшипникаПри установке подшипников с большим диаметром D> 55 ммдолжны быть приняты меры по калибровке швов подшипников.
Метод сборки подшипника - фланцевая сборка
Для облегчения монтажа подшипника, отверстие корпуса для спаривания должно быть раздроблено.
2) Подшипники фланцев
○ Для отверстий корпуса для спаривания фланцевого подшипника необходимо, чтобы отверстие корпуса обеспечивало достаточно большое отверстие, чтобы предотвратить деформацию на радиусе фланцевого подшипника.Соответствующий проход сиденья fG×45o ±5°
Сборка подшипников - уплотнитель тяги, метод сборки пластины
Способ сборки
3) Способ сборки уплотнителя тяги и плоской плиты
○ Для установки уплотнительных плит рекомендуется использовать фиксированные булавки, противозагрузные гвозди и инкрустированные крепления.Условие смазки должно быть 0.3 ~ 0.5 мм толщиной выше основания.
Метод проверки проката подшипника - метод проверки наружного диаметра обернутого подшипника
1Метод проверки внешнего диаметра проката подшипника
1) Метод испытания под давлением (согласно методу испытания DIN1494-2 A)
○ Испытательная шина состоит из двух полукруговых испытательных мачт, во время проверки нулевое положение калибровывается калибровочной ручкой dch.2, щель подшипника помещается на верхнюю часть испытательного штриха, а затем две половины штриха накладываются друг на друга на испытательную нагрузку Fch,и расстояние △z от испытуемой матрицы получается с помощью устройства чтения.
2) Метод испытания средомерного прибора (согласно методу испытания DIN 1494-2 B)
○ Проверка применяет для испытаний кольцемер проходного и стоп-кольцемера, а подшипник можно толкать и пропускать вручную (максимальная сила 250N); при той же силе кольцемер не может быть введен.Примечание: В некоторых случаях, например, если обертанный подшипник не является круглым или швов слишком большой, то точность проверки может быть нарушена.
3) Метод обнаружения линейки (согласно методу испытания ISO3547-2 D)
○ Чтобы измерить внешний диаметр большого подшипника, можно измерить окружность круга с помощью линейки.Используйте линейку измерительной ленты 360° вдоль середины ширины подшипника вдоль подшипника, чтобы применить достаточное напряжение, чтобы закрыть отверстиеИзмерительная ленточная линейка калибровывается вокруг распознавательного матраца, внешний диаметр которого равен номинальному внешнему диаметру подшипника.Показатель помещается на свободный конец измерительной ленты и регулируется на калиброванный размерПосле того, как осмотр подшипника будет завершен,показание индикатора окружности △ZD должно быть разницей между измеренным значением подшипника и калибровочным значением распознавательного матрасаИз этого можно вычислить внешний диаметр подшипника.
Метод проверки проката подшипника - метод проверки внутреннего диаметра обернутого подшипника
2Метод проверки внутреннего диаметра проката подшипника
1) Метод испытания размера розетки (согласно методу испытания DIN 1494-2 C)
○ Нажмите на обернутый подшипник в средний кольцевой габарит H7 и используйте габарит вентиляции для определения внутреннего диаметра подшипника.
2) Метод микрометрического обнаружения толщины стенки
○ Используйте микрометр толщины стенки для измерения толщины стенки подшипника для косвенного расчета внутреннего диаметра подшипника.Важно помнить, что толщина стенки и диаметр отверстия испытательного подшипника не могут быть отмечены на чертеже одновременно..
Метод проверки прокаленного подшипника - метод проверки тяговой пластины
2Метод проверки внутреннего диаметра проката подшипника
1) Метод испытания размера розетки (согласно методу испытания DIN 1494-2 C)
○ Нажмите на обернутый подшипник в средний кольцевой габарит H7 и используйте габарит вентиляции для определения внутреннего диаметра подшипника.
2) Метод микрометрического обнаружения толщины стенки
○ Используйте микрометр толщины стенки для измерения толщины стенки подшипника для косвенного расчета внутреннего диаметра подшипника.Важно помнить, что толщина стенки и диаметр отверстия испытательного подшипника не могут быть отмечены на чертеже одновременно..
Сравнительная таблица шероховатости поверхности
